- Skruvmodell för kontinuerlig pyrolysanläggning
- Trummodell kontinuerlig pyrolysanläggning
- Halvkontinuerlig pyrolysanläggning
- Elektrisk uppvärmning Kontinuerlig pyrolysanläggning
- Anläggning för raffinering av återvunnet kimrök
- Kommunalt avlopp till energiverk
- Industriell anläggning för energitillverkning av fast avfall
- Avgas-till-energianläggning
Kontinuerlig pyrolysanläggning (5-10 cm däckblock som råvara)
Video
Fördel
1. Unik roterande tätningsdesign med lång underhållsfri driftscykel.
2. Speciell processdesign säkerställer att kolpulvret efter pyrolys uppfyller industrikraven.
3. En effektiv defokuseringslayout förlänger utrustningens rengöringscykel avsevärt
4. Ett oberoende säkerhetskontrollsystem detekterar effektivt gasläckor och systemets syrenivåer.
5. Ett effektivt matningskontrollsystem som förhindrar att brännbara gaser läcker ut vid matning
6. Använd olika former av kombinationsprocesser för olika material för att bättre säkerställa säker och effektiv produktion.
7. Uppnå läckagefri tätning av gummiblockmatning och lös problemet med tätning av blandat utlopp av gummipulver och ståltråd.
8. Realisera konstant temperaturjusterbar uppvärmning.
9. Uppnådde långsiktigt effektiv drift av tätningssystemet.
Arbetsprincip
1. Förbehandlingssteg:
Råmaterialen strimlas av en strimlare och omvandlas till däckgummiblock med en jämn storlek på 5-10 cm, vilka sedan transporteras till matningsmaskinen för beredning.
2. Pyrolysprocessen:
Tryck på startknappen för att starta förbränningsmotorn och börja värma pyrolysgrytan. När pyrolysgrytan når den inställda temperaturen börjar matningsmaskinen transportera råmaterialen till pyrolysrummet för pyrolys. Matningsmaskinen matar enligt PLC-indikeringsvariablerna för att styra tryck och temperatur inuti pyrolysgrytan. Den normala driftstemperaturen är mellan 400-420 grader Celsius, och det normala trycket är 6-10 kP. Råmaterialen får sitt ursprungliga fasta tillstånd smält till flytande tillstånd genom uppvärmning, och sönderdelas sedan till gasform och matas ut från utloppet. Återstående föroreningar och aska utmatas från slaggavskiljaren. Pyrolysgrytans funktion är att slutföra ämnets fasövergångsprocess (fast flytande gas). Slaggavskiljaren startas för att utmata askan och föroreningarna efter pyrolysen, och pyrolysprocessen är avslutad.
3. Rening av rökgaskondensation genom termisk nedbrytning:
Efter att ha kommit in i kondensationsanordningen kyls högtemperaturoljan och gasen med sekundär vattenkylning för att sänka temperaturen till rumstemperatur, och omvandlas från gasformigt tillstånd till flytande tillstånd. Efter kondensationen blir den en blandning av olja och gas, och efter trestegsutfällning avlägsnas föroreningar och aska. Oljan separeras i en lagringstank genom en trestegsseparator, och den återstående brännbara rökgasen renas genom att avlägsna väteklorid genom en deklorerings- och neutraliseringsanordning.
4. Lagring av gas under konstant tryck:
Den brännbara gasen släpps ut i gaslagringstanken för lagring, genomgår utfällning och dehydrering, och genomgår sedan trestegsutfällning innan den transporteras till konstanttryckstanken för lagring och reservkraft med hjälp av en Roots-blåsmaskin.
5. Förbränningsuppvärmning:
När trycket i gasackumulatorn stiger till 10 kP stängs huvudbränsleventilen, vilket avbryter den externa värmekällans tillförsel. Självcirkulerande förbränning, det vill säga att förbränna den gas som genereras av sig själv för att värma sig själv, startas. Förbränningskammaren har en temperaturinsamlingsdesign, med en maximal arbetstemperatur på 1500 grader, och den brännbara gasen förbränns helt innan den uppfyller utsläppsstandarderna.
6. Värmeväxling av avgaser:
Avgaserna, som har en temperatur på upp till 380 grader Celsius, kyls ner till 180 grader Celsius genom en värmeväxlare innan de släpps ut. Den värmeväxlade luften används för hjälpförbränning i förbränningsmotorn, vilket spelar en roll i att minska utsläpp och spara energi.
7. Behandling av förbränningsavgaser:
Avgasen genomgår ett första steg i vattenbad för att avlägsna damm från rökgasen, följt av avsvavling och dammborttagning för att avlägsna svavelämnen från rökgasen, och renas sedan med fyllnadsmedel för att avlägsna lukter.
Efterutsläpp, utsläppsstandard GB/T32662-2016
Kontakta oss
